Efficiënte PET-flesprocutie voor Ducona Holland
Hoe richten we de productielijnen van onze PET-flessen efficiënter in zodat we de toenemende vraag met het bestaande machinepark kunnen opvangen? Met die vraag richt fabrikant Ducona Holland uit Aalten zich tot TeamDoet. De producent van PET-flessen heeft het gevoel dat de productiemachines niet optimaal benut worden en dat de theoretische productiecapaciteit hoger is dan tot nu toe wordt gerealiseerd.
Smart Industry
Uit de scan en analyse die TeamDoet vervolgens uitvoeren, komen een paar aandachtsgebieden naar voren. Eén daarvan is de beperkte beschikbaarheid en gebruik van data. Gegevens over productieaantallen, verstoringen in het productieproces wegens het stilvallen van machines en data over de kwaliteit van de output. Informatie die belangrijk is in de zoektocht naar verbetermogelijkheden en hogere efficiency.
Door deze informatie samen te brengen in business intelligence software biedt TeamDoet Ducona Holland beter inzicht in productieprocessen. Dankzij deze smart industry-toepassing kan de fabrikant namelijk beter meten wat wel goed gaat en waar kansen liggen. Dat inzicht biedt de mogelijkheid om snel te reageren en de verbeterlus korter te maken.
Door samen met de klant deze digitalisering in te richten, biedt technisch bedrijfsconsultant Roy Verlaak namens TeamDoet mogelijkheden om gericht de efficiency te verhogen. En dankzij de business intelligence software faciliteert TeamDoet Ducona Holland om voortaan zelf goed te analyseren en te sturen op efficiency.
Efficiënt ombouwen met SMED techniek
Een tweede aandachtspunt vormt het ombouwen van de machines. Ducona Holland produceert verschillende vormen en maten PET-flessen. Voor iedere soort moeten de machines omgebouwd worden en die ombouw kost vrij veel tijd. Door dat deel van de werkzaamheden met behulp van de SMED-methode lean te maken, kan de ombouwtijd tot wel de helft ingekort worden.
Samen met de operators kijkt technisch bedrijfsconsultant Maud Arkesteijn vervolgens naar het ombouwproces om te analyseren wat er voor, tijdens en na het ombouwen van de machines precies moet gebeuren. Ook daarin blijken enkele efficiencyslagen te maken. Bijvoorbeeld door onderdelen alvast klaar te leggen voor de ombouw of pas op te ruimen nadat de machine is omgebouwd.
Door alle benodigde werkzaamheden bovendien vast te leggen en te standaardiseren, weet iedere medewerker voortaan welke werkzaamheden in welke volgorde verricht moeten worden. Daardoor kunnen de verschillende ploegen makkelijker het werk van elkaar overnemen. Bovendien zorgt de standaard ervoor dat de ombouw soepel en goed verloopt waardoor de productie weer snel op gang komt. Dat komt de efficiency uiteindelijk ook weer ten goede.
Hoewel de analyse van TeamDoet meer aandachtspunten bloot legde, is samen met de klant besloten eerst op deze twee verbeterpunten te focussen. Dat maakt het verbeterproces beter behapbaar voor de organisatie waardoor je sneller tot resultaat komt.
